Gالألفنهة
صفات:
الزنك مستقر نسبيًا في الهواء الجاف، ولا يتغير لونه بسهولة. في الماء والبيئات الرطبة، يتفاعل مع الأكسجين أو ثاني أكسيد الكربون لتكوين أغشية أكسيد أو كربونات الزنك القلوية، مما يمنع الزنك من الاستمرار في التأكسد ويوفر الحماية.
الزنك شديد التأثر بالتآكل في الأحماض والقلويات والكبريتيدات. تحتاج الطبقة المجلفنة عادةً إلى معالجة بالتخميل. بعد التخميل في محلول حمض الكروميك أو الكرومات، لا يتعرض غشاء التخميل المُشكَّل بسهولة للهواء الرطب، مما يُعزز قدرته على مقاومة التآكل بشكل كبير. بالنسبة لأجزاء الزنبرك، والأجزاء رقيقة الجدران (سمك الجدار أقل من 0.5 متر)، والأجزاء الفولاذية التي تتطلب قوة ميكانيكية عالية، يجب إزالة الهيدروجين، بينما قد لا تتطلب أجزاء النحاس وسبائكه إزالة الهيدروجين.
تتميز عملية الجلفنة بتكلفة منخفضة وسهولة في المعالجة وتأثير جيد. أما الإمكانات القياسية للزنك فهي سلبية نسبيًا، لذا يُعد طلاء الزنك طلاءً أنوديًا للعديد من المعادن.
يُستخدم الجلفنة على نطاق واسع في الظروف الجوية والبيئات الملائمة. ولكنه غير مناسب للاستخدام كمكون احتكاك.
Cطلاء الكروم
الخصائص: للأجزاء التي تلامس الغلاف الجوي المحيطي أو مياه البحر، وفي المياه الساخنة التي تزيد درجة حرارتها عن 70 درجة مئويةدرجة مئويةيتميز طلاء الكادميوم بثبات نسبي، ومقاومته العالية للتآكل، وقدرته على التزييت، وذوبانه البطيء في حمض الهيدروكلوريك المخفف، ولكنه شديد الذوبان في حمض النيتريك وغير قابل للذوبان في القلويات. كما أن أكسيده غير قابل للذوبان في الماء. يتميز طلاء الكادميوم بأنه أكثر ليونة من طلاء الزنك، مع هشاشة هيدروجينية أقل وقوة التصاق أقوى.
علاوة على ذلك، في ظل ظروف تحليل كهربائي معينة، يكون طلاء الكادميوم الناتج أكثر جمالًا من طلاء الزنك. إلا أن الغاز الناتج عن الكادميوم أثناء الصهر سام، وأملاح الكادميوم القابلة للذوبان سامة أيضًا. في الظروف العادية، يعمل الكادميوم كطلاء كاثودي على الفولاذ، وكطلاء أنودي في الأجواء المحيطية وذات درجات الحرارة العالية.
يُستخدم الكادميوم بشكل رئيسي لحماية الأجزاء من التآكل الجوي الناتج عن مياه البحر أو المحاليل الملحية المماثلة، بالإضافة إلى بخار مياه البحر المشبع. تُطلى العديد من الأجزاء في صناعات الطيران والبحرية والإلكترونيات، بما في ذلك النوابض والأجزاء الملولبة، بالكاديوم. يمكن تلميعه وفوسفاته واستخدامه كقاعدة طلاء، ولكن لا يمكن استخدامه كأداة.
طلاء الكروم
صفات:
الكروم مستقرٌّ جدًا في الأجواء الرطبة، والمحاليل القلوية، وحمض النيتريك، والكبريتيد، والكربونات، والأحماض العضوية، ويذوب بسهولة في حمض الهيدروكلوريك وحمض الكبريتيك المركز الساخن. تحت تأثير التيار المستمر، إذا كانت طبقة الكروم بمثابة قطب موجب، فإنها تذوب بسهولة في محلول الصودا الكاوية.
تتميز طبقة الكروم بقوة التصاق عالية، وصلابة عالية، وتحمل جهدًا كهربائيًا يتراوح بين 800 و1000 فولت، ومقاومة ممتازة للتآكل، وانعكاس قوي للضوء، ومقاومة عالية للحرارة. لا يتغير لونها تحت 480 درجة مئوية.درجة مئوية، يبدأ في التأكسد عند درجة حرارة أعلى من 500درجة مئوية، ويقلل الصلابة بشكل كبير عند 700درجة مئويةمن عيوبه أن الكروم صلب وهش وعرضة للانفصال، خاصةً عند تعرضه لأحمال صدمات متناوبة. كما أنه يتميز بمساميته.
معدن الكروم عرضة للتخميل في الهواء، مما يؤدي إلى تكوين طبقة تخميل، وبالتالي تغيير إمكانات الكروم. لذلك، يُشكّل الكروم طبقة كاثودية على الحديد.
ليس من الأمثل استخدام طلاء الكروم المباشر كطبقة مقاومة للتآكل على سطح الأجزاء الفولاذية. عادةً، يُنصح باستخدام الطلاء الكهربائي متعدد الطبقات (مثل طلاء النحاس)→طلاء النيكل→(طلاء الكروم) مطلوب لتحقيق غرض الصدأ
الوقاية والتزيين. يُستخدم حاليًا على نطاق واسع في تحسين مقاومة تآكل الأجزاء، وإصلاح الأبعاد، وانعكاس الضوء، والإضاءة الزخرفية.
طلاء النيكل
صفات:
يتمتع النيكل بثبات كيميائي جيد في الغلاف الجوي والمحلول القلوي، ولا يتغير لونه بسهولة، ولا يتأكسد إلا عند درجات حرارة أعلى من 600 درجة مئوية.° ج. يذوب ببطء في حمضي الكبريتيك والهيدروكلوريك، ولكنه يذوب بسهولة في حمض النيتريك المخفف. كما أنه يتحلل بسهولة في حمض النيتريك المركز، ولذلك يتمتع بمقاومة جيدة للتآكل.
يتميز طلاء النيكل بصلابة عالية، وسهولة تلميعه، وانعكاسية عالية للضوء، وجمالية عالية. عيبه هو مساميته. ولتجاوز هذا العيب، يمكن استخدام طلاءات معدنية متعددة الطبقات، بحيث يكون النيكل طبقة وسيطة.
النيكل هو طلاء كاثودي للحديد وطلاء أنودي للنحاس.
يُستخدم عادةً لحماية الطلاءات الزخرفية لمنع التآكل وزيادة جمالها. يُعد طلاء النيكل على منتجات النحاس مثاليًا لمنع التآكل، ولكن نظرًا لارتفاع قيمة النيكل، غالبًا ما تُستخدم سبائك النحاس والقصدير بدلًا من طلاء النيكل.
وقت النشر: ١٤ نوفمبر ٢٠٢٤
