Prozess der Schraubenoberflächenbehandlung

Schrauben häufig verwendete Oberflächenbehandlungsverfahren sindOxidation, Elektrophorese, Galvanik, Dacromet vier Kategorien, die folgenden ist vor allem zu schrauben dieFarbe der Oberflächenbehandlung der Klassifizierungszusammenfassung.

• Schwarz Oxid:

Unterteilt in Schwärzen bei Raumtemperatur und Schwärzen bei hohen Temperaturen, ist das Schwärzen bei Raumtemperatur ein Beispiel für den Prozess: chemisches Entfetten – Waschen mit heißem Wasser – Waschen mit kaltem Wasser – Rostentfernung und Säureätzen – Reinigen – Schwärzen – Reinigen – Überölen oder Überziehen. Es handelt sich um eine Oxidschicht, die durch Natriumhydroxid und Natriumnitrit bei einer hohen Temperatur von über 100 Grad gebildet wird.

Der Hauptbestandteil der Oxidschicht ist Eisentetraoxid (Fe3C4). Die Schichtdicke beträgt nur 0,6–1,5 µm, die Korrosionsbeständigkeit ist relativ gering. Bei nicht über Öl oder geschlossenem neutralem Salzsprühnebel dauert es nur etwa 1–2 Stunden, bei über Öl etwa 3–4 Stunden. Bei kleinen Geräten wird dieses Verfahren vorerst nicht angewendet. Schwarzoxid und Schwarzzink ähneln farblich stark dem elektrophoretischen Schwarz, sind aber nicht so hell wie Schwarzzink und elektrophoretische Schwarzfarbe.

• Galvanisieren:

Bei der Schwarzgalvanisierung gibt es zwei Arten: Schwarzzink und Schwarznickel. Das Prinzip des Verfahrens ist grundsätzlich dasselbe, lediglich die Zusammensetzung der Galvanisierungslösung und die Nachbehandlung mit unterschiedlichen Gitter- oder Passivierungslösungen sind unterschiedlich. Zink ist chemisch aktiv, oxidiert und dunkelt in der Atmosphäre leicht nach und bildet schließlich Weißrost. Nach der Chromatierung wird die Zinkschicht mit einer Zinkschicht überzogen, um das aktive Metall in einen passiven Zustand zu versetzen. Dies ist die Passivierung der Zinkschicht. Passivierungsschichten lassen sich optisch in Weißzink, Hellblauzink, Schwarzzink, Militärgrünzink usw. unterteilen.

• Elektrophorese Schwarz:

Durch elektrochemische Verfahren werden kolloidale Partikel aus organischem Harz auf Teile aufgebracht, um organische Beschichtungsschichten in verschiedenen Farben zu bilden. Elektrophorese-Schwarz wird in der Industrie häufiger verwendet. Nehmen wir den Schwarz-Prozess als Beispiel: Entfetten-Reinigen-Phosphatieren-Elektrophorese-Lack-Trocknen. Er kann in anodische Elektrophorese (Ionisierung des Harzes in negative Ionen) und kathodische Elektrophorese (Elektrophorese des Harzes in positive Ionen) unterteilt werden. Der Lackierprozess hat im Vergleich zur Konstruktion eine gute Leistung, verringert jedoch die Umweltverschmutzung und -schädigung, da seine Beständigkeit gegen neutralen Salzsprühnebel nach 300 Stunden oder mehr abnimmt. Kosten und Korrosionsbeständigkeit sind mit denen des Dacromet-Prozesses vergleichbar.

• Zinkweiß:

Der Galvanisierungsprozess besteht aus: Entfetten – Reinigen – Aktivierung mit schwacher Säure – Galvanisieren von Zink – Reinigen – Weißpassivierung – Reinigen – Trocknen. Es gibt keinen Unterschied zwischen schwarzem Zink und Passivierungslösung. Weiße Passivierung ist ein farbloser, transparenter Zinkoxidfilm, fast ohne Chrom, daher ist die Korrosionsbeständigkeit im Vergleich zu schwarzem Zink, blauem Zink und farbigem Zink geringer. Der Industriestandard liegt bei 6–12 Stunden. Durch Verbesserung der Präzision des Verhältnisses der Passivierungslösung kann dieser Galvanisierungshersteller erreichen, dass die Beschichtung etwa 20 Stunden lang neutralem Salzsprühnebel standhält.

Da die Schrauben bei der Oberflächenbehandlung mit weißer Verzinkung einem neutralen Salzsprühtest unterzogen werden, tritt auf der Oberfläche der Beschichtung zunächst weiße Korrosion auf, und nach etwa 40 Stunden bildet sich Rotrost. Daher ist die Korrosionsbeständigkeit von weißem Zink besser als die von weißem Nickel. Im Vergleich zu dunklem Weißnickel hat Weißzink eine grünlich-weiße Originalfarbe, und der Unterschied zu Weißnickel ist größer.

• Weißnickel:

Der Beschichtungsprozess besteht aus: Entfetten – Reinigen – Aktivierung mit schwacher Säure – Reinigen – Kupferboden – Aktivieren – Reinigen – Galvanisieren von Nickel – Reinigen – Passivieren – Reinigen – Trocknen – oder geschlossen. Der Schwarznickelprozess ist grundsätzlich der gleiche, hauptsächlich die Formel der Beschichtungslösung ist anders, weniger Zinksulfid und weniger Verbindungen. Nickel ist ein silberweiß-gelbliches Metall. Für ein besseres Aussehen wird ein vernickelter Glanzmittel hinzugefügt. Seine Korrosionsbeständigkeit unterscheidet sich nach 6–12 Stunden kaum von der von Schwarznickel. Die allgemeinen Hersteller verwenden den Prozess auch über Öl oder geschlossen. Da die Auswirkungen von Korrosion auf Kunststoffteile des eingehenden Materials berücksichtigt werden, sollte bei der Kontrolle, ob über Öl oder nicht, der Schwerpunkt auf Überöl liegen.

• Blaues Zink, grünes Zink:

Der Prozess ist in etwa derselbe wie bei Weißzink. Blauzink ist ein passivierter Zinkoxidfilm, der 0,5–0,6 mg/dm² dreiwertiges Chrom enthält. Durch Grünpassivierung, auch Fünf-Säure-Passivierung genannt, kann ein dicker grasgrüner Film erzeugt werden. Die Passivierungslösung enthält Phosphationen. Der resultierende glänzende grasgrüne Film ist ein komplexer, strukturell komplexer Schutzfilm aus Chromaten und Phosphaten.

Blauzink ist korrosionsbeständiger als Weißzink, während Grünzink besser ist als Blauzink. Blauzink hat eine leicht bläuliche Farbe, während Weißzink in der Industrie relativ häufig verwendet wird. Letzteres kann auch als Produktdesign bei der alternativen Schraubenherstellung verwendet werden.

• Emailliertes Zink (Chemie):

Farbiges Zink weist in der Kategorie der Verzinkung eine relativ gute Korrosionsbeständigkeit auf. Der Farbpassivierungsprozess besteht aus: Verzinken – Reinigen – 2%ige – 3%ige Salpetersäure (lichtgeschützt) – Reinigen – chromarme Farbpassivierung – Reinigen – Einbrennen. Bei zu niedriger Passivierungstemperatur bildet sich der Film langsam, und der blasse Film wird dünn. Bei zu hoher Temperatur wird der Film dick und locker und haftet nicht fest. Am besten kontrolliert man bei etwa 25 Grad, um sicherzustellen, dass innerhalb einer bestimmten Zeit die gleiche Farbe erreicht wird.

Nach der Passivierung muss es gebacken und gealtert werden, um die Haftung und Korrosionsbeständigkeit des Films zu verbessern. Farbe verzinkte Schrauben durch Berühren der Unterseite der Beständigkeit gegen neutralen Salznebel in mehr als 48 Stunden, eine gute Kontrolle kann mehr als 100 Stunden erfolgen.

• Dacromet:

Es handelt sich um die Abkürzung und Übersetzung von DACROMET, einer schuppigen Chromsalz-Schutzbeschichtung auf Zinkbasis, auch Zink-Aluminium-Beschichtung genannt. Der grundlegende Prozess ist: Entfetten – Entfetten – Beschichten – Vorwärmen – Sintern – Abkühlen. Der Prozess umfasst in der Regel 2-4 Schritte vom Beschichten bis zum Abkühlen, da die Schrauben mit Tauchbeschichtung, um eine bestimmte Dicke zu erreichen, mehrmals behandelt werden müssen.

Die Struktur besteht darin, dass auf der Metalloberfläche eine Schicht aus einer Dacromet-Lösung (d. h. eine hochdisperse, gemischte wässrige Lösung aus Zink- und Aluminiumschichten [Schichtengröße im Allgemeinen 0,1–0,2 × 10–15 Mikrometer], CrO₃ und speziellen organischen Stoffen) aufgetragen ist. Durch Erhitzen bei etwa 300 °C für eine bestimmte Zeit wird das sechswertige Chrom der Dacromet-Flüssigkeit zu dreiwertigem Chrom reduziert, wodurch amorphe Chromverbindungen (nCrO₃, mCr₂O₃) entstehen.

Die Korrosionsbeständigkeit gegenüber neutralem Salz ist sehr gut und beträgt bis zu 300 Stunden oder mehr. Der Nachteil der Beschichtung ist, dass sie nicht gleichmäßig ist. Eine dünne Stelle beträgt 5–10 µm, eine dicke Stelle etwa 40 µm. Dies beeinflusst die Tiefe des Schraubendurchmessers. Daher ist es sehr gut, bei maschinell schneidenden Schrauben und Schrauben mit kleinem Schraubendurchmesser nicht das Dacromet-Verfahren als Oberflächenbehandlung zu verwenden.