Os processos de tratamento de superfície mais comuns para parafusos sãooxidação, eletroforese, galvanoplastia, Dacromet quatro categorias, o seguinte é principalmente para ferrar com ocor do tratamento de superfície do resumo da classificação.
- Preto óxido：
Dividido em escurecimento à temperatura ambiente e escurecimento a alta temperatura, o processo de escurecimento à temperatura ambiente, por exemplo, inclui: desengorduramento químico – lavagem com água quente – lavagem com água fria – remoção de ferrugem e ataque ácido – limpeza – escurecimento – limpeza – sobre óleo ou sobre material fechado. Trata-se de uma camada de película de óxido formada por hidróxido de sódio e nitrito de sódio a uma temperatura superior a 100 graus.
O principal componente da película de óxido é o tetraóxido de ferro (Fe3C4), cuja uniformidade é de apenas 0,6 a 1,5 µm. A resistência à corrosão é relativamente baixa, durando apenas de 1 a 2 horas em condições sem óleo ou em névoa salina neutra, enquanto em contato com óleo, a resistência é de 3 a 4 horas. Atualmente, esse processo não é utilizado em pequenos aparelhos, principalmente para a fabricação de parafusos. A cor do óxido preto é semelhante à do zinco preto eletroforético, porém menos intensa.
- Galvanizar：
A galvanoplastia preta apresenta dois tipos: zinco preto e níquel preto. O princípio do processo é basicamente o mesmo, diferenciando-se apenas na formulação da solução de galvanoplastia e no pós-tratamento com diferentes agentes de passivação. O zinco é quimicamente ativo, oxidando-se facilmente e escurecendo em contato com a atmosfera, o que pode levar à corrosão por ferrugem branca. Após o tratamento com cromato, a galvanoplastia de zinco forma uma camada de zinco que, por conversão química, transforma o metal ativo em um estado passivo. Essa camada de passivação é chamada de passivação de zinco. De acordo com sua aparência, a camada de passivação pode ser classificada em passivação branca (zinco branco), azul claro (zinco azul), passivação preta (zinco preto), passivação verde militar (zinco verde) e assim por diante.
- Preto de eletroforese：
Adotando o método eletroquímico para depositar partículas coloidais de resina orgânica em peças, formando uma camada de revestimento orgânico de diversas cores, o preto por eletroforese é cada vez mais utilizado na indústria. Tomando como exemplo o processo de pintura, podemos citar: desengorduramento, limpeza, fosfatização, pintura por eletroforese e secagem. Este processo pode ser dividido em eletroforese anódica (ionização da resina em íons negativos) e eletroforese catódica (ionização da resina em íons positivos). Comparado ao processo de pintura tradicional, o preto por eletroforese apresenta bom desempenho em aplicações práticas, porém, reduz a poluição e os danos ao meio ambiente, além de apresentar resistência à névoa salina neutra de 300 horas ou mais. O custo e a resistência à corrosão são similares aos do processo Dacromet.
- Branco de zinco：
O processo de galvanoplastia consiste nas seguintes etapas: desengorduramento – limpeza – ativação com ácido fraco – galvanoplastia de zinco – limpeza – passivação branca – limpeza – secagem. A diferença entre o zinco preto e o zinco azul reside na solução de passivação. A passivação branca é uma película de óxido de zinco transparente e incolor, praticamente sem cromo, o que resulta em uma resistência à corrosão inferior à do zinco preto, zinco azul e zinco colorido. O padrão da indústria é de 6 a 12 horas de resistência à névoa salina. Alguns fabricantes de galvanoplastia, ao aprimorarem a precisão da proporção da solução de passivação, conseguem obter resistência à névoa salina neutra por cerca de 20 horas.
Devido ao processo de tratamento de superfície do tipo zincagem branca, os parafusos submetidos ao teste de névoa salina neutra apresentaram inicialmente uma corrosão branca na superfície, seguida de ferrugem vermelha em cerca de 40 horas. Portanto, a resistência à corrosão do zinco branco é superior à do níquel branco. Em comparação com o níquel branco, o zinco branco apresenta uma coloração escura, sendo a cor original do zinco verde-esbranquiçada, uma diferença significativa em relação ao níquel branco.
- Níquel branco：
O processo de revestimento consiste em: desengorduramento – limpeza – ativação com ácido fraco – limpeza – base de cobre – ativação – limpeza – niquelagem eletrolítica – limpeza – passivação – limpeza – secagem – ou fechamento. O processo de niquelagem preta é basicamente o mesmo, diferenciando-se principalmente pela fórmula da solução de revestimento, com menor quantidade de sulfeto de zinco e aditivos. O níquel é um metal branco-amarelado prateado; para melhor aparência, adiciona-se um abrilhantador ao revestimento de níquel. Sua resistência à corrosão não difere muito da do niquelagem preta, que dura de 6 a 12 horas. Geralmente, os fabricantes utilizam óleo ou fecham o processo, considerando o impacto da corrosão em peças plásticas e o material recebido, sendo fundamental controlar se o revestimento é feito com óleo ou em ambiente fechado.
- Zinco azul, zinco verde：
O processo é basicamente o mesmo que para o zinco branco; o zinco azul é uma película de óxido de zinco passivada que contém 0,5-0,6 mg/dm² de cromo trivalente. A passivação verde, também conhecida como passivação com cinco ácidos, permite obter uma película espessa verde-grama. A solução de passivação contém íons fosfato, e a película verde-grama brilhante resultante é uma película protetora complexa, estruturalmente complexa, composta de cromatos e fosfatos.
Em termos de resistência à corrosão, o zinco azul é superior ao zinco branco, enquanto o zinco verde é superior ao zinco azul. A cor do zinco azul é ligeiramente azulada, e a do zinco branco é relativamente mais próxima da cor padrão da indústria, sendo este último também utilizado como alternativa no design de parafusos.
- Zinco esmaltado (química)：
Na categoria de galvanização, o zinco colorido apresenta uma resistência à corrosão relativamente boa. Seu processo de passivação colorida consiste nas seguintes etapas: galvanização – limpeza – tratamento com ácido nítrico a 2%-3% – limpeza – passivação colorida com baixo teor de cromo – limpeza – envelhecimento em estufa. Se a temperatura de passivação for muito baixa, a película se forma lentamente, ficando fina e pálida. Se a temperatura for muito alta, a película fica espessa e solta, sem aderir firmemente. O ideal é controlar a temperatura em torno de 25 graus Celsius para garantir a obtenção da mesma cor dentro de um determinado período de tempo.
Após a passivação, é necessário realizar um processo de cura e envelhecimento para melhorar a adesão e a resistência à corrosão da película. Parafusos zincados coloridos apresentam resistência à névoa salina neutra por mais de 48 horas em contato com a parte inferior, podendo atingir um bom nível de resistência por mais de 100 horas.
- Dacromet：
É a abreviação e tradução de DACROMET, ou seja, revestimento protetor em flocos à base de sal de cromo e zinco, também chamado de revestimento de zinco-alumínio. O processo básico é: desengorduramento – desengorduramento – revestimento – pré-aquecimento – sinterização – resfriamento. O processo geralmente envolve de 2 a 4 etapas, do revestimento ao resfriamento, pois parafusos com revestimento por imersão, por exemplo, precisam de mais etapas para atingir uma determinada espessura.
A estrutura consiste em uma superfície metálica revestida com uma camada de solução de Dacromet (ou seja, contendo incrustações de zinco, alumínio [incrustações geralmente com tamanho de 0,1-0,2 x 10-15 micrômetros], CrO3 e matéria orgânica especial em solução aquosa altamente dispersível), submetida a um processo de aquecimento a cerca de 300 °C por um determinado período de tempo. O Dacromet líquido reduz o cromo hexavalente a cromo trivalente, resultando em compostos de cromato amorfos (nCrO3)mCr2O3).
A resistência à corrosão em sal neutro é muito boa, durando até 300 horas ou mais. A desvantagem é que o revestimento não é uniforme, apresentando uma camada fina de 5 a 10 µm e uma camada espessa de cerca de 40 µm. Isso pode afetar a profundidade do diâmetro da rosca, portanto, para parafusos de rosca mecanizada e parafusos com diâmetro pequeno, o processo Dacromet não deve ser utilizado como tratamento de superfície.
Data da publicação: 18/09/2024
