Los procesos de tratamiento de superficie comúnmente utilizados para tornillos son:oxidación, electroforesis, galvanoplastia, Dacromet cuatro categorías, lo siguiente es principalmente para atornillar elcolor del tratamiento superficial del resumen de clasificación.
- Negro óxido：
Dividido en ennegrecimiento a temperatura ambiente y ennegrecimiento a alta temperatura, el ennegrecimiento a temperatura ambiente como ejemplo del proceso es: desengrasado químico – lavado con agua caliente – lavado con agua fría – eliminación de óxido y grabado ácido – limpieza – ennegrecimiento – limpieza -Sobre aceite o sobre cerrado. Es una capa de película de óxido formada por hidróxido de sodio y nitrito de sodio a una temperatura alta superior a 100 grados.
El componente principal de la película de óxido es el tetraóxido de hierro (Fe3C4), la uniformidad de la película es de solo 0,6-1,5 µm, la resistencia a la corrosión es relativamente baja, en caso de no estar sobre aceite o en una cámara de niebla salina neutra cerrada, solo dura 1-2 horas aproximadamente, y sobre aceite, 3-4 horas aproximadamente. Por el momento, los tornillos de los pequeños electrodomésticos no utilizan este proceso. Se distingue por su color, el óxido negro y el zinc negro y el negro electroforético son similares, pero no tan brillantes como el zinc negro y el negro electroforético.
- Galvanizar：
El recubrimiento electrolítico negro tiene dos tipos: zinc negro y níquel negro. El principio del proceso es básicamente el mismo, solo que la formulación de la solución de recubrimiento electrolítico y el postratamiento con una solución de pasivación o de recubrimiento difieren. El zinc es químicamente activo, se oxida y oscurece fácilmente en la atmósfera, produciendo finalmente corrosión de "óxido blanco". El recubrimiento de zinc, después del tratamiento con cromato, cubre una capa de zinc sobre la película de conversión química, de modo que el metal activo se encuentra en un estado pasivo; esta es la capa de pasivación de zinc. La película de pasivación, según su apariencia, se puede dividir en pasivación blanca (zinc blanco), azul claro (zinc azul), pasivación negra (zinc negro), pasivación verde militar (zinc verde), etc.
- Negro de electroforesis：
Adoptando un método electroquímico para depositar partículas coloidales de resina orgánica en piezas para formar una capa de recubrimiento orgánico de varios colores, el negro electroforético se usa más en la industria, tomando como ejemplo el proceso negro: desengrasado-limpieza-fosfatado-pintura electroforética-secado. Se puede dividir en electroforesis anódica (ionización de la resina en iones negativos) y electroforesis catódica (electroforesis de la resina en iones positivos), y el proceso de pintura en comparación con el rendimiento de construcción es bueno, contaminación y daño al medio ambiente, su rendimiento de rendimiento de niebla salina neutra es de 300 horas o más, el costo y la resistencia a la corrosión y el proceso Dacromet son similares.
- Blanco zinc：
El proceso de galvanoplastia es: desengrasado – limpieza – activación con ácido débil – galvanoplastia de zinc – limpieza – pasivación blanca – limpieza – secado, y la diferencia con el zinc negro no es Over lat rack y diferencias en la solución de pasivación, la pasivación blanca es una película de óxido de zinc transparente incolora, casi sin cromo, por lo que la resistencia a la corrosión en relación con el zinc negro, el zinc azul, el zinc coloreado es peor, el estándar de la industria es de 6 a 12 horas, hay este fabricante de recubrimientos mejorando la precisión de la proporción de la solución de pasivación puede hacer que resista la niebla salina neutra durante unas 20 horas.
Debido al proceso de tratamiento superficial del tipo de recubrimiento de zinc blanco, los tornillos sometidos a la prueba de niebla salina neutra inicialmente mostraron corrosión blanca en la superficie del recubrimiento, y el fenómeno de óxido rojo se presenta en aproximadamente 40 horas, por lo que la resistencia a la corrosión del zinc blanco es mejor que la del níquel blanco. En comparación con el níquel blanco, el aspecto es oscuro; el zinc blanco tiene un color blanco verdoso original, y la diferencia es mayor en comparación con el níquel blanco.
- Níquel blanco：
El proceso de recubrimiento es: desengrasado – limpieza – activación con ácido débil – limpieza – fondo de cobre – activación – limpieza – galvanoplastia de níquel – limpieza – pasivación – limpieza – secado – o cerrado, y el proceso de níquel negro es básicamente el mismo, principalmente la fórmula de la solución de recubrimiento es diferente, menos sulfuro de zinc y unión. El níquel es un metal blanco plateado amarillento, para una mejor apariencia, se agregará un abrillantador de niquelado. Su resistencia a la corrosión y el níquel negro no es mucha diferencia 6-12 horas, el proceso de los fabricantes generales también será sobre aceite o cerrado, por ejemplo, considerando el impacto de la corrosión en las piezas de plástico del material entrante debe usarse como un enfoque en controlar si sobre aceite o no.
- zinc azul, zinc verde：
El proceso es prácticamente el mismo que para el zinc blanco; el zinc azul es una película de óxido de zinc pasivado que contiene entre 0,5 y 0,6 mg/dm² de cromo trivalente. La pasivación verde, también conocida como pasivación con cinco ácidos, permite obtener una película gruesa de color verde hierba. La solución de pasivación contiene iones fosfato, y la película brillante de color verde hierba resultante es una película protectora compleja, de estructura compleja, compuesta de cromatos y fosfatos.
Por su resistencia a la corrosión, el zinc azul es mejor que el zinc blanco, mientras que el zinc verde es mejor que el zinc azul. El color del zinc azul es ligeramente azulado, y el zinc blanco es relativamente más común en la industria, donde se utiliza con mayor frecuencia. Este último también puede emplearse en el diseño de productos como alternativa para la fabricación de tornillos.
- Zinc esmaltado (química)：
En la categoría de galvanizado, el proceso de zinc coloreado presenta una resistencia a la corrosión relativamente buena. Su proceso de pasivación coloreada es el siguiente: galvanizado – limpieza – ácido nítrico al 2% – 3% fuera de la luz – limpieza – pasivación coloreada con bajo contenido de cromo – limpieza – horneado – envejecimiento. Si la temperatura de pasivación es demasiado baja, la película se forma lentamente y adquiere un color pálido y delgado. Si la temperatura es alta, la película se forma gruesa y suelta, sin adherirse firmemente. Lo ideal es controlar la temperatura a unos 25 grados para asegurar que se obtenga el mismo color en un período de tiempo determinado.
Tras la pasivación, se debe hornear y dejar envejecer para mejorar la adherencia y la resistencia a la corrosión de la película. Los tornillos galvanizados de color, al tocar la parte inferior, deben resistir la prueba de niebla salina neutra durante más de 48 horas; un buen control puede lograrse durante más de 100 horas.
- Dacromet：
Es la abreviatura y traducción de DACROMET, es decir, recubrimiento protector de sal de cromo a base de zinc en forma de escamas, también llamado recubrimiento de zinc-aluminio. El proceso básico es: desengrasado – desengrasado – recubrimiento – precalentamiento – sinterización – enfriamiento. El proceso generalmente consta de 2 a 4 ciclos desde el recubrimiento hasta el enfriamiento, ya que los tornillos con recubrimiento por inmersión, por ejemplo, requieren más ciclos para lograr un espesor determinado.
La estructura se encuentra en la superficie del metal, recubierta con una capa de solución de Dacromet (es decir, que contiene escamas de zinc, aluminio [escamas generalmente de tamaño 0,1-0,2 x 10⁻¹⁵ micras] CrO₃ y materia orgánica especial de solución acuosa mixta altamente dispersable), mediante horneado de conservación de calor a unos 300 °C durante un cierto período de tiempo, el líquido Dacromet en el cromo hexavalente se reduce a cromo trivalente, dando como resultado compuestos de cromato compuestos amorfos (nCrO₃) mCr₂O₃).
La resistencia a la corrosión es muy buena en solución salina neutra hasta 300 horas o más. La desventaja es que el recubrimiento no es uniforme, con zonas delgadas de 5-10 µm y zonas gruesas de unos 40 µm, lo que afecta la profundidad del diámetro del tornillo. Por lo tanto, para tornillos de roscado a máquina y tornillos de diámetro pequeño, es muy recomendable no utilizar el proceso Dacromet como tratamiento superficial.
Fecha de publicación: 18 de septiembre de 2024
