procédé de traitement de surface des vis

Les vis sont couramment utilisées pour les procédés de traitement de surface.oxydation, électrophorèse, galvanoplastie, Dacromet quatre catégories, la suivante vise principalement à niquer lecouleur du traitement de surface du résumé de classification.

• Noir oxyde：

Le noircissement se divise en noircissement à température ambiante et noircissement à haute température. Le noircissement à température ambiante, par exemple, comprend les étapes suivantes : dégraissage chimique – lavage à l’eau chaude – lavage à l’eau froide – élimination de la rouille et décapage à l’acide – nettoyage – noircissement – ​​nettoyage. Il s’agit d’une couche d’oxyde formée par l’hydroxyde de sodium et le nitrite de sodium à une température supérieure à 100 °C.

Le principal composant du film d'oxyde est le tétraoxyde de fer (Fe3C4). Son épaisseur est uniforme (0,6 à 1,5 µm) et sa résistance à la corrosion est relativement faible : seulement 1 à 2 heures en l'absence d'huile ou en présence de brouillard salin neutre, et 3 à 4 heures en présence d'huile. Ce procédé n'est pas utilisé pour le moment pour le serrage des vis dans les petits appareils électroménagers. L'oxyde noir se distingue par sa couleur : proche du noir de zinc et du noir électrophorétique, il est cependant moins brillant.

• Galvaniser：

Le traitement de surface par électrolyse noire comprend deux types de zinc noir et de nickel noir. Le principe du procédé est fondamentalement le même ; seule la formulation de la solution d'électrolyse et le post-traitement (solution de passivation ou de revêtement) diffèrent. Le zinc est chimiquement actif, s'oxyde et noircit facilement à l'air libre, formant finalement une corrosion appelée « rouille blanche ». Le zingage, après un traitement au chromate, consiste à déposer une couche de zinc par conversion chimique, passiveant ainsi le métal actif. Ce film de passivation se distingue par son aspect : passivation blanche (zinc blanc), passivation bleu clair (zinc bleu), passivation noire (zinc noir), passivation vert militaire (zinc vert), etc.

• Électrophorèse noire：

L'électrophorèse, une méthode permettant de déposer des particules colloïdales de résine organique sur des pièces pour former un revêtement organique de différentes couleurs, est largement utilisée dans l'industrie. Le procédé de noircissement, illustré par les étapes suivantes, comprend : dégraissage, nettoyage, phosphatation, application de la peinture par électrophorèse et séchage. On distingue l'électrophorèse anodique (ionisation de la résine en ions négatifs) et l'électrophorèse cathodique (ionisation de la résine en ions positifs). Bien que ce procédé de peinture offre de bonnes performances, il est polluant et nocif pour l'environnement, et sa résistance au brouillard salin neutre est réduite après 300 heures ou plus. Son coût et sa résistance à la corrosion sont similaires à ceux du procédé Dacromet.

• Blanc de zinc：

Le procédé de galvanoplastie comprend les étapes suivantes : dégraissage – nettoyage – activation à l’acide faible – galvanoplastie au zinc – nettoyage – passivation blanche – nettoyage – séchage. La différence avec le zinc noir réside dans la solution de passivation utilisée. La passivation blanche est un film d’oxyde de zinc transparent et incolore, presque sans chrome. Par conséquent, sa résistance à la corrosion est inférieure à celle du zinc noir, du zinc bleu et du zinc coloré. La norme industrielle est de 6 à 12 heures. Certains fabricants de placage, en améliorant la précision du dosage de la solution de passivation, parviennent à résister au brouillard salin neutre pendant environ 20 heures.

En raison du procédé de traitement de surface par zingage blanc, les vis soumises au test au brouillard salin neutre présentent initialement une corrosion blanche en surface. Un phénomène de rouille rouge apparaît après environ 40 heures. Le zinc blanc offre donc une meilleure résistance à la corrosion que le nickel blanc. Par rapport au nickel blanc, le zinc blanc est plus foncé que le zinc blanc, qui est d'un blanc verdâtre, tandis que le nickel blanc présente une différence plus marquée.

• Nickel blanc：

Le procédé de placage est le suivant : dégraissage – nettoyage – activation à l’acide faible – nettoyage – cuivrage – activation – nettoyage – nickelage électrolytique – nettoyage – passivation – nettoyage – séchage – ou procédé fermé. Le procédé de nickelage noir est fondamentalement le même, la principale différence résidant dans la composition de la solution de placage, avec une quantité moindre de sulfure de zinc et d’agent de liaison. Le nickel est un métal blanc argenté jaunâtre ; pour une meilleure apparence, un agent de polissage est ajouté. Sa résistance à la corrosion est comparable à celle du nickelage noir (6 à 12 heures). Le procédé, généralement utilisé par les fabricants, se déroule également avec ou sans excès d’huile. Il est important de veiller à l’impact de la corrosion sur les pièces en plastique lors de l’utilisation des matériaux entrants, notamment en contrôlant l’excès d’huile.

• zinc bleu, zinc vert：

Le procédé est sensiblement le même que pour le zinc blanc. Le zinc bleu est obtenu par passivation d'un film d'oxyde de zinc contenant 0,5 à 0,6 mg/dm² de chrome trivalent. La passivation verte, également appelée passivation à cinq acides, permet d'obtenir un film épais vert gazon. La solution de passivation contient des ions phosphate ; le film vert gazon brillant qui en résulte est un film protecteur complexe, de structure complexe, composé de chromates et de phosphates.

En matière de résistance à la corrosion, le zinc bleu est supérieur au zinc blanc, lui-même supérieur au zinc vert. La couleur du zinc bleu est légèrement bleutée, tandis que celle du zinc blanc est plus courante dans l'industrie. Ce dernier peut également être utilisé dans la conception de produits, notamment pour le traitement alternatif des vis.

• Zinc émaillé (chimie)：

Dans la catégorie des procédés de galvanisation, le zinc coloré offre une résistance à la corrosion relativement bonne. Son processus de passivation colorée est le suivant : galvanisation – nettoyage – traitement à l’acide nitrique à 2-3 % à l’abri de la lumière – nettoyage – passivation colorée au chrome – nettoyage – cuisson et vieillissement. Une température de passivation trop basse entraîne une formation lente et un film mince et pâle. À l’inverse, une température trop élevée donne un film épais, friable et mal adhérent. Il est préférable de maintenir la température autour de 25 °C afin d’obtenir une couleur uniforme dans un délai déterminé.

Après passivation, une cuisson et un vieillissement sont nécessaires pour améliorer l'adhérence et la résistance à la corrosion du film. La résistance des vis zinguées colorées, testée par contact avec la base au brouillard salin neutre pendant plus de 48 heures, est optimale pendant plus de 100 heures.

• Dacromet：

Il s'agit de l'abréviation et de la traduction de DACROMET, c'est-à-dire un revêtement protecteur lamellaire à base de sel de chrome et de zinc, également appelé revêtement zinc-aluminium. Le procédé de base comprend les étapes suivantes : dégraissage – application du revêtement – ​​préchauffage – frittage – refroidissement. Ce procédé comporte généralement 2 à 4 étapes entre l'application du revêtement et le refroidissement, car les vis à revêtement par immersion, par exemple, nécessitent plusieurs étapes pour atteindre l'épaisseur souhaitée.

La structure se trouve sur la surface métallique, recouverte d'une couche de solution de Dacromet (c'est-à-dire contenant des écailles de zinc, d'aluminium [écailles généralement de taille 0,1-0,2X10-15 microns] Cr03 et une matière organique spéciale en solution aqueuse mixte hautement dispersible), par cuisson de conservation à environ 300 °C pendant une certaine période, le liquide Dacromet dans le chrome hexavalent est réduit en chrome trivalent, ce qui donne des composés de chromate composites amorphes (nCr03) mCr203).

La résistance à la corrosion est excellente en milieu salin neutre jusqu'à 300 heures ou plus. L'inconvénient du revêtement est son manque d'uniformité : une fine couche de 5 à 10 µm par endroits et une couche épaisse d'environ 40 µm par endroits. Cela affecte la profondeur du diamètre de la vis. Par conséquent, pour les vis taraudées et les vis de petit diamètre, il est fortement déconseillé d'utiliser le procédé Dacromet comme traitement de surface.