Procédé de traitement de surface des vis

Les procédés de traitement de surface couramment utilisés pour les vis sontoxydation, électrophorèse, galvanoplastie, Dacromet quatre catégories, la suivante étant principalement destinée à visser lecouleur du traitement de surface du résumé de classification.

• Noir oxyde：

Le noircissement à température ambiante se divise en deux types de noircissement : le noircissement à température ambiante et le noircissement à haute température. Voici quelques exemples de procédés : dégraissage chimique, lavage à l'eau chaude, lavage à l'eau froide, dérouillage et attaque acide, nettoyage, noircissement, nettoyage à l'huile ou à l'eau chaude. Il s'agit d'une couche d'oxyde formée d'hydroxyde de sodium et de nitrite de sodium à une température supérieure à 100 °C.

Le principal composant du film d'oxyde est le tétraoxyde de fer (Fe3C4). L'uniformité du film n'est que de 0,6 à 1,5 µm et la résistance à la corrosion est relativement faible. En l'absence d'huile ou de brouillard salin neutre fermé, la résistance à la corrosion ne dure qu'environ 1 à 2 heures, et environ 3 à 4 heures en présence d'huile. Les petits appareils électroménagers n'utilisent pas ce procédé pour le moment. L'aspect de la couleur distingue l'oxyde noir, le zinc noir et le noir électrophorétique, mais leur brillance est moindre.

• Galvaniser：

La galvanoplastie noire utilise deux types de zinc noir et de nickel noir. Le principe du procédé est fondamentalement le même : seules la formulation de la solution de galvanoplastie et le post-traitement avec une solution de passivation à mailles différentes sont utilisés. Le zinc est chimiquement actif, s'oxyde et noircit facilement à l'air libre, provoquant ainsi une corrosion par rouille blanche. Le zingage après chromatation consiste à recouvrir le film de conversion chimique d'une couche de zinc, de sorte que le métal actif passe à l'état passif. On parle alors de passivation de la couche de zinc. L'aspect du film de passivation peut être classé en deux catégories : blanc (zinc blanc), bleu clair (zinc bleu), noir (zinc noir) et vert militaire (zinc vert).

• Électrophorèse noire：

Adoptant une méthode électrochimique pour déposer des particules colloïdales de résine organique sur des pièces afin de former une couche de revêtement organique de différentes couleurs, le noir électrophorétique est largement utilisé dans l'industrie. Prenons l'exemple du procédé noir : dégraissage, nettoyage, phosphatation, électrophorèse, séchage de peinture. On distingue l'électrophorèse anodique (ionisation de la résine en ions négatifs) et l'électrophorèse cathodique (électrophorèse de la résine en ions positifs). Comparé au procédé Dacromet, le procédé de peinture offre de bonnes performances de construction. Sa résistance au brouillard salin neutre est réduite en 300 heures ou plus, et son coût et sa résistance à la corrosion sont similaires.

• Blanc de zinc：

Le processus de galvanoplastie est le suivant : dégraissage – nettoyage – activation à l'acide faible – galvanoplastie du zinc – nettoyage – passivation blanche – nettoyage – séchage, et la différence entre le zinc noir et la solution de passivation est inexistante. En ce qui concerne les différences entre le rack lat et la solution de passivation, la passivation blanche est un film d'oxyde de zinc transparent incolore, presque sans chrome, donc la résistance à la corrosion par rapport au zinc noir, au zinc bleu et au zinc coloré est plus faible, la norme de l'industrie en 6 à 12 heures, ce fabricant de placage en améliorant la précision du rapport de la solution de passivation peut être fait pour résister au brouillard salin neutre pendant environ 20 heures.

En raison du traitement de surface par zingage blanc, les vis soumises au test de brouillard salin neutre présentent initialement une corrosion blanche et une rouille rouge après environ 40 heures. La résistance à la corrosion du zinc blanc est donc supérieure à celle du nickel blanc. L'aspect du nickel blanc est plus contrasté par rapport au zinc foncé, tandis que la couleur d'origine du zinc blanc est blanc verdâtre, et la différence est plus marquée par rapport au nickel blanc.

• Nickel blanc：

Le procédé de placage comprend les étapes suivantes : dégraissage, nettoyage, activation à l'acide faible, nettoyage, fond de cuivre, activation, nettoyage, nickelage électrolytique, nettoyage, passivation, nettoyage, séchage, ou en circuit fermé. Le procédé de nickelage noir est fondamentalement le même, mais la formule de la solution de placage est différente, avec moins de sulfure de zinc et de liaison. Le nickel est un métal blanc argenté jaunâtre. Pour un meilleur aspect, il est associé à un agent de blanchiment nickelé. Sa résistance à la corrosion est similaire à celle du nickel noir (6 à 12 heures). Le procédé des fabricants généraux sera également à l'huile ou en circuit fermé. Par exemple, l'impact de la corrosion sur les pièces en plastique entrantes doit être pris en compte pour contrôler si l'huile est présente ou non.

• Zinc bleu, zinc vert：

Le procédé est sensiblement le même que pour le zinc blanc. Le zinc bleu est passivé : un film d'oxyde de zinc contient 0,5 à 0,6 mg/dm² de chrome trivalent. La passivation verte, également appelée passivation à cinq acides, permet d'obtenir un film vert herbe épais. La solution de passivation contient des ions phosphate. Le film vert herbe brillant qui en résulte est un film protecteur complexe, structurellement complexe, composé de chromates et de phosphates.

En termes de résistance à la corrosion, le zinc bleu est supérieur au zinc blanc, tandis que le zinc vert est supérieur au zinc bleu. La couleur du zinc bleu est légèrement bleutée, tandis que le zinc blanc est relativement proche de celle du zinc blanc, qui est plus utilisé dans l'industrie. Ce dernier peut également être utilisé pour la conception de produits lors de la fabrication de vis alternatives.

• Zinc émaillé (chimie)：

Dans la catégorie galvanisation, le procédé de coloration du zinc présente une résistance à la corrosion relativement bonne. Son procédé de passivation colorée est le suivant : galvanisation – nettoyage – acide nitrique à 2 % ou 3 %, à l’abri de la lumière – nettoyage – passivation colorée à faible teneur en chrome – nettoyage – vieillissement par cuisson. La température de passivation est trop basse, le film est lent et fin. À température élevée, le film est épais et lâche, sans fixation ferme. Il est préférable de maintenir une température d’environ 25 °C pour garantir l’obtention de la même couleur dans un délai donné.

Après passivation, il faut cuire et vieillir le film pour améliorer son adhérence et sa résistance à la corrosion. Colorer les vis zinguées en les touchant au brouillard salin neutre pendant plus de 48 heures permet d'obtenir un bon contrôle après plus de 100 heures.

• Dacromet：

Il s'agit de l'abréviation et de la traduction de DACROMET, un revêtement protecteur feuilleté à base de sel de chrome et de zinc, également appelé revêtement zinc-aluminium. Le processus de base est le suivant : dégraissage – dégraissage – revêtement – ​​préchauffage – frittage – refroidissement. Le processus comprend généralement deux à quatre étapes entre le revêtement et le refroidissement, car les vis traitées par trempage doivent être traitées plusieurs fois pour atteindre une certaine épaisseur.

La structure est sur la surface métallique, recouverte d'une couche de solution de Dacromet (c'est-à-dire contenant des écailles de zinc, d'aluminium [écailles de taille généralement 0,1-0,2X10-15 microns] Cr03 et une matière organique spéciale de solution aqueuse mixte hautement dispersible), par conservation à la chaleur à 300 ° C environ pendant une certaine période de temps, le liquide Dacromet dans le chrome hexavalent est réduit en chrome trivalent, ce qui donne des composés composites amorphes de chromate (nCr03) mCr203).

La résistance à la corrosion est très bonne, le sel neutre jusqu'à 300 heures ou plus, l'inconvénient du revêtement n'est pas uniforme, la position mince de 5 à 10 um, la position épaisse de 40 um environ, cela affectera la profondeur du diamètre de la vis, donc les vis taraudeuses à la machine et les vis avec un petit diamètre des vis sont très bonnes pour ne pas utiliser le procédé Dacromet comme traitement de surface.