Processo di trattamento superficiale delle viti

Le viti comunemente utilizzate nei processi di trattamento superficiale sonoossidazione, elettroforesi, galvanica, Dacromet quattro categorie, la seguente è principalmente per avvitare ilcolore del trattamento superficiale del riepilogo della classificazione.

• Nero ossido：

Si divide in annerimento a temperatura ambiente e annerimento ad alta temperatura. A titolo di esempio, l'annerimento a temperatura ambiente prevede: sgrassaggio chimico, lavaggio con acqua calda, lavaggio con acqua fredda, rimozione della ruggine e incisione acida, pulizia, annerimento, pulizia. Si tratta di uno strato di pellicola di ossido formato da idrossido di sodio e nitrito di sodio ad alte temperature, superiori a 100 gradi.

Il componente principale del film di ossido è il tetraossido di ferro (Fe3C4), l'uniformità del film è di soli 0,6-1,5 µm, la resistenza alla corrosione è relativamente scarsa, in caso di olio o nebbia salina neutra chiusa solo 1-2 ore circa, in caso di olio circa 3-4 ore. Per i piccoli elettrodomestici, questo processo non è ancora stato utilizzato. Si distinguono per l'aspetto del colore, l'ossido nero e lo zinco nero, e il nero elettroforetico, ma non così brillanti come lo zinco nero e il nero elettroforetico.

• Zincare：

La galvanica nera presenta due tipi di zinco nero e nichel nero. Il principio del processo è fondamentalmente lo stesso, fatta eccezione per la formulazione della soluzione galvanica e il post-trattamento con diverse soluzioni reticolari o di passivazione. Lo zinco è chimicamente attivo, si ossida facilmente e scurisce in atmosfera, producendo infine la corrosione detta "ruggine bianca". La zincatura dopo il trattamento di cromatazione, per ricoprire uno strato di zinco sul film di conversione chimica, in modo che il metallo attivo si trovi in ​​uno stato passivo, avviene la passivazione dello strato di zinco. Il film di passivazione, a seconda dell'aspetto, può essere suddiviso in passivazione bianca (zinco bianco), blu chiaro (zinco blu), passivazione nera (zinco nero), passivazione verde militare (zinco verde) e così via.

• Elettroforesi nera：

Adottando un metodo elettrochimico per depositare particelle colloidali di resina organica sui componenti per formare uno strato di rivestimento organico di vari colori, l'elettroforesi nera è sempre più utilizzata nell'industria, prendendo come esempio il processo di sgrassaggio-pulizia-fosfatazione-elettroforesi della vernice-essiccazione. Può essere suddiviso in elettroforesi anodica (ionizzazione della resina in ioni negativi) ed elettroforesi catodica (elettroforesi della resina in ioni positivi). Il processo di verniciatura offre buone prestazioni strutturali, ma riduce l'inquinamento e i danni ambientali, riducendo la resistenza alla nebbia salina neutra e le prestazioni in 300 ore o più, con costi e resistenza alla corrosione simili al processo Dacromet.

• Bianco di zinco：

Il processo di galvanica è: sgrassaggio – pulizia – attivazione con acido debole – galvanica zinco – pulizia – passivazione bianca capelli – pulizia – asciugatura, e la differenza di zinco nero non è Rispetto alle differenze tra rack e soluzione di passivazione, la passivazione bianca è una pellicola di ossido di zinco trasparente incolore, quasi senza cromo, quindi la resistenza alla corrosione rispetto allo zinco nero, zinco blu, zinco colorato è più scarsa, lo standard del settore in 6-12 ore, c'è questo produttore di placcatura migliorando la precisione del rapporto della soluzione di passivazione può essere fatto per resistere alla nebbia salina neutra per circa 20 ore.

A causa del processo di trattamento superficiale con zincatura bianca, le viti sottoposte al test di nebbia salina neutra hanno inizialmente manifestato sulla superficie della placcatura una corrosione bianca. Il fenomeno della ruggine rossa si manifesta in circa 40 ore, quindi la resistenza alla corrosione dello zinco bianco è migliore rispetto a quella del nichel bianco. Aspetto e nichel bianco rispetto allo zinco scuro: il colore originale dello zinco, bianco-verdastro, e il nichel bianco, rispetto allo zinco scuro, presentano una differenza maggiore.

• Nichel bianco：

Il processo di placcatura è il seguente: sgrassaggio – pulizia – attivazione con acido debole – pulizia – fondo in rame – attivazione – pulizia – nichelatura galvanica – pulizia – passivazione – pulizia – asciugatura – o a ciclo chiuso. Il processo di nichelatura nera è fondamentalmente lo stesso, la formula della soluzione di placcatura è diversa, con meno solfuro di zinco e unione. Il nichel è un metallo giallo-argento-bianco, per un aspetto migliore, si unirà al brillantante nichelato. La sua resistenza alla corrosione e il nichel nero non differiscono molto tra le 6 e le 12 ore. Il processo dei produttori generali sarà anche a ciclo chiuso o a ciclo chiuso, ad esempio considerando l'impatto della corrosione sulle parti in plastica del materiale in entrata, ci si dovrebbe concentrare sul controllo dell'eventuale presenza di olio.

• Zinco blu, zinco verde：

Il processo è pressoché lo stesso dello zinco bianco: lo zinco blu è un film di ossido di zinco passivato che contiene 0,5-0,6 mg/dm² di cromo trivalente. La passivazione verde, nota anche come passivazione a cinque acidi, può ottenere uno spesso film verde erba. La soluzione di passivazione contiene ioni fosfato; il film verde erba lucido risultante è un film protettivo complesso, strutturalmente complesso, di cromati e fosfati.

Per la sua resistenza alla corrosione, lo zinco blu è migliore dello zinco bianco, mentre lo zinco verde è migliore dello zinco blu. Il colore dello zinco blu è leggermente bluastro, mentre lo zinco bianco è relativamente simile a quello utilizzato nell'industria; quest'ultimo può essere utilizzato anche come design di prodotto quando si utilizza un processo alternativo per le viti.

• Zinco smaltato (chimica)：

Nella categoria zincatura, il processo di zincatura colorata presenta una resistenza alla corrosione relativamente buona. Il processo di passivazione colorata è il seguente: zincatura – pulizia – acido nitrico al 2% – 3% al riparo dalla luce – pulizia – passivazione colorata a basso tenore di cromo – pulizia – invecchiamento mediante cottura. Se la temperatura di passivazione è troppo bassa, la pellicola è lenta, pallida e sottile. Se la temperatura è troppo alta, la pellicola è spessa e lasca, non saldamente fissata. È consigliabile controllare la temperatura a circa 25 gradi per garantire che la stessa tonalità venga ottenuta entro un certo periodo di tempo.

Dopo la passivazione, è necessario cuocere e invecchiare per migliorare l'adesione e la resistenza alla corrosione del film. Le viti zincate colorate possono essere sottoposte a contatto con il fondo della vernice per almeno 48 ore, mentre un buon controllo può essere ottenuto anche dopo oltre 100 ore.

• Dacromet：

È l'abbreviazione e la traduzione di DACROMET, ovvero rivestimento protettivo a scaglie a base di sali di cromo e zinco, noto anche come rivestimento zinco-alluminio. Il processo di base è: sgrassaggio – sgrassaggio – rivestimento – preriscaldamento – sinterizzazione – raffreddamento. Il processo prevede generalmente 2-4 passaggi dal rivestimento al raffreddamento, poiché le viti con rivestimento a immersione, per raggiungere un certo spessore, devono essere trattate più volte.

La struttura si trova sulla superficie del metallo, rivestita con uno strato di soluzione di Dacromet (contenente cioè scaglie di zinco, alluminio [le scaglie generalmente hanno dimensioni pari a 0,1-0,2X10-15 micron] CrO3 e una speciale materia organica di soluzione acquosa mista altamente disperdibile), mediante cottura di conservazione a circa 300 °C per un certo periodo di tempo, il liquido Dacromet nel cromo esavalente viene ridotto a cromo trivalente, dando origine a composti cromati compositi amorfi (nCrO3) mCr2O3).

La resistenza alla corrosione è molto buona, con sali neutri fino a 300 ore o più. Lo svantaggio del rivestimento è che non è uniforme, lo spessore è di 5-10 µm, quello è di circa 40 µm. Ciò influirà sulla profondità del diametro della vite. Per questo motivo, è molto meglio non utilizzare il processo Dacromet come trattamento superficiale per viti autofilettanti e viti con un diametro ridotto.